Lebensverlängerung bei minimalem Risiko

Beim Anheben des Rohrs würde die Pipeline einer erheblichen Belastung ausgesetzt, wodurch möglicherweise in der Leitung befindliche Merkmale weiter beschädigt werden könnten. Außerdem könnte diese Belastung möglicherweise zur Bildung neuer Merkmale in der Pipeline führen und so die Gesamtintegrität verringern. Um sicherzustellen, dass die Änderung sicher durchgeführt werden konnte, waren mehr Kenntnisse über den aktuellen Status der Leitung unerlässlich. Wie so oft endete dieses Projekt nicht mit nur einer Herausforderung: Das Team sah sich mit Problemen in Bezug auf Zugänglichkeit, Befahrbarkeit und Vortrieb konfrontiert, insbesondere mit folgenden:

• Ein einziger Zugang zur Leitung vom Tanklagerbereich aus
• Vorschub des Tools in beide Richtungen
• Das Tool musste fünf Meter vor dem Y-Stück anhalten

In den spezifischen Anforderungen wurde auch darauf hingewiesen, dass ein Vor-Ort-Bericht unerlässlich sei, um Merkmale zu identifizieren, die einen Wandverlust von mehr als oder gleich 50 % und einen Metallverlust von mehr als 10 % für die letzten 500 Meter vor dem PLEM aufweisen, der innerhalb von höchstens drei Arbeitstagen fertiggestellt werden musste. Diese Informationen würden bei der Bestimmung des Einschaltpunkts beim Austausch des PLEM helfen, sodass das Rohr, das sich in einem schlechten Zustand befand, auch während der Umbauarbeiten entfernt und/oder ausgetauscht werden könnte. Darüber hinaus könnten alle festgestellten Mängel, die sich während des Hebevorgangs verschlimmern könnten, vor jeder Bewegung des Rohrs repariert werden.

Um die Effizienz zu steigern und einen idealen „Umkehrpunkt“ zu bestimmen, wurde ein Unterwasser-Überwachungssystem eingesetzt, das aus folgenden Komponenten bestand:

• Auslesekonsolen für den elektronischen Tool Detector III (EPD III)
• EPD-Unterwasserantennen, die an der Pipeline angebracht sind, um eine permanente und unterbrechungsfreie Kommunikation zu gewährleisten

An Bord des Inspektions-Tools wurde eine Sendeeinheit installiert, die so eingestellt werden konnte, dass sie sowohl eine kontinuierliche als auch eine gepulste Radiofrequenz aussendet. Für diese Inspektion wurde der Sender so eingestellt, dass er eine kontinuierliche Frequenz aussendet. Dies kann zwar den Batterieverbrauch der Sendeeinheit erhöhen, das Signal ist jedoch mit den speziellen Unterwasserantennen in der Regel leichter zu erkennen. Sobald dieses Signal erkannt wird, löst es eine Anzeige auf der mit den Antennen verbundenen Auslesekonsole aus, die den Durchgang des Inspektions-Tools anzeigt.

Da die von der Sendeeinheit ausgestrahlte Radiofrequenz nicht stark genug war, um über der Wasserlinie erkannt zu werden, wurden EPD-Antennen in vorgegebenen Abständen von 50 m, 20 m und 10 m entlang der Unterwasserleitung vor dem Y-Stück positioniert. Um sicherzustellen, dass die Antennen stationär blieben, wurden sie mit Sandsäcken an der Oberseite des Unterwasserrohrs befestigt. Die Verbindungskabel für die Antennen wurden entlang der Pipeline bis zum PLEM verlegt und dann bis zum Mitteltisch der Single Point Mooring-Boje (SPM) entlang ihrer Sicherungsketten. Dort wurden sie mit den einzelnen EPD III-Detektorkonsolen verbunden, die den Durchgang des Inspektionswerkzeugs in beide Richtungen überwachten. Auf dem Weg zum Y-Stück signalisierte das Inspektions-Tool seine Passage an der 50-m-Antenne. Die Pumpen wurden verlangsamt, um die Geschwindigkeit auf 0,2 m/s zu reduzieren. Nachdem es die 20-m-Antenne passiert hatte, wurden die Pumpen weiter auf 0,1 m/s verlangsamt. Schließlich wurden die Pumpen abgeschaltet, sobald das Tool an der 10 m vom Y-Stück entfernten Antenne erkannt wurde, und das Inspektions-Tool wurde innerhalb von 5 m vom Y-Stück gestoppt. Sobald die Besatzung des Lastkahns bereit war, wurde der Durchfluss umgekehrt und das Inspektions-Tool zur Start-/Empfangsstation zurückgeschoben. Die drei Detektoren bestätigten erneut den Durchgang des Tools, um sicherzustellen, dass das Tool mit einer idealen Geschwindigkeit unterwegs war.

Um den Erfolg der Inline-Inspektion zu gewährleisten und die höchste Datenqualität sicherzustellen, wurde vom Kunden ein Reinigungsprogramm eingeführt, das von ROSEN TechnikerInnen überwacht wurde.Um eine ordnungsgemäße Reinigung zu gewährleisten, wurde vor der MFL-Inspektion ein bidirektionales Reinigungswerkzeug mit Messplatten eingesetzt. Da Standard-Reinigungswerkzeuge so konzipiert sind, dass sie Ablagerungen in eine Richtung schieben, war ein spezielles Tool erforderlich, um sicherzustellen, dass keine Ablagerungen in das PLEM geschoben, sondern zur Onshore-Start-/Empfangsstation zurückgebracht wurden.Um dies zu erreichen, wurde das Tool so konzipiert, dass es Ablagerungen in eine Richtung passieren kann. Wenn es jedoch in die entgegengesetzte Richtung gedrückt wird, wird die Reinigung optimiert und die Ablagerungen werden mitgerissen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Reinigungsscheiben nach außen (zum PLEM) weicher und biegsamer sind und nach innen (zurück an Land) geriffelter sind.

Oft werden diese Arten von Assets mit selbstfahrenden UT-Messtechnologien mit reduzierten Messspezifikationen inspiziert. Da sowohl die Datenqualität als auch die Messspezifikationen von entscheidender Bedeutung waren, um sicherzustellen, dass alle Mängel vor und während des Austauschvorgangs repariert wurden, wurde die MFL-Technologie anderen, weniger validierten Techniken vorgezogen. Diese Technologie bietet eine ideale Messleistung bei kleinen grubenartigen Defekten und allgemeiner Korrosion. Darüber hinaus ist die MFL-Technologie weniger anfällig für Ablagerungen in der Pipeline, die die Messleistung anderer Messtechnologien wie UT beeinflussen würden.

Das Tool zur Inline-Inspektion selbst war eine bidirektionale MFL-A-Lösung, die folgende Elemente enthielt:

• Bidirektionale, reibungsarme 40-Zoll-MFL-Einheit
• Hochauflösende MFL-Technologie
• 1,5D-Bögen hintereinander

Der Magnet mit niedriger Reibung sorgt dafür, dass eine ideale Geschwindigkeit des Tools erreicht werden kann, während gleichzeitig die für den Inspektionsvorgang erforderliche Pumpausrüstung reduziert wird. Obwohl dieser spezielle Magnet für eine geringere Reibung und einen bidirektionalen Betrieb ausgelegt wurde, gibt es im Vergleich zu herkömmlichen Inspektionswerkzeugen keine Reduktion der Messleistung des Tools.

Trotz unvorhergesehener Umwelteinflüsse, wie z. B. mehrerer Taifune, wurde das Projekt wie geplant abgeschlossen. Der ILI-Lauf wurde innerhalb des erforderlichen Geschwindigkeitsbereichs von 0,1 m/s bis 3,0 m/s und der spezifizierten Magnetisierungsniveaus von 10 kA/m bis 30 kA/m durchgeführt. Die gesammelten Daten ermöglichten eine detaillierte Integritätsbewertung der gesamten Pipeline. Tatsächlich wurden auf den letzten 500 Metern vor dem PLEM mehrere Umfangsschweißnahtanomalien mit einem Wandverlust von mindestens 10 % beobachtet. Diese Anzeichen wurden wahrscheinlich durch typische Anomalien bei Schweißnähten verursacht, wie z. B. mangelnde Durchdringung, mangelnde Verschmelzung oder geringfügige Fehlausrichtungen. Da diese Merkmale in die zuvor identifizierte kritische 500-Meter-Zone fielen, führten die Integritätsingenieure von ROSEN zusätzliche Bewertungen dieser Mängel durch, um Details zur Tiefe zu ermitteln. Mit diesen detaillierten Informationen konnte der Kunde fundierte Entscheidungen treffen, um Zwischenfälle zu vermeiden.

Die Vorteile

Minimiertes Risiko
Risiken stehen immer im Mittelpunkt, wenn es um die Integrität von Öl- oder Gas-Assets geht. Befindet sich dieses Asset in einer Unterwasserumgebung, verzehnfacht sich die Risikobetrachtung. Daher ist die Vermeidung von Integritätsmängeln ein Hauptanliegen. Diese Lösung, die eine 100-prozentige Abdeckung in einem Durchgang bietet, spart nicht nur Betriebskosten, sondern bietet auch die höchste Wahrscheinlichkeit, Anomalien zu erkennen.

Erhöhte Betriebszeit
Ladestränge gelten nicht nur aufgrund der dramatischen Auswirkungen von Integritätsmängeln als kritisch, sondern auch, weil sie für die Versorgung ganzer Verteilernetze von entscheidender Bedeutung sind. Aufgrund ihrer wesentlichen Rolle in den Systemen hat eine Ausfallzeit erhebliche Auswirkungen auf die gesamte Produktversorgung oder -annahme. Aus diesem Grund müssen diese Assets rechtzeitig und effizient überprüft werden. Die in diesem Fall angewandte Lösung bietet eine schnelle Durchlaufzeit sowie eine robuste und bewährte Technologie, um Ausfallzeiten zu minimieren.

Verlängerung der Lebensdauer
Die aktuelle Marktsituation erfordert in der Öl- und Gasindustrie eine noch stärkere Konzentration auf die Pflege bestehender Assets. Dazu gehört auch die Verlängerung der Nutzungsdauer alternder Assets. Im Fall dieser speziellen Verladeleitung bestand der Hauptgrund für die Durchführung dieser Inspektion darin, die erforderlichen Informationen für die sichere Sanierung einer wichtigen Komponente bereitzustellen.