Maßgeschneiderte Lösungen für Programme zur Überwachung der Integrität von Unterwasser-Durchflussleitungen
Projekt zur Erstinspektion zur Bewertung von interner Korrosion und geometrischen Anomalien
Betreiber sind gezwungen, sich einer Vielzahl komplexer Herausforderungen innerhalb von Pipelines zu stellen, insbesondere im Zusammenhang mit der Inline-Inspektion. Zu den typischen Herausforderungen gehören die mechanische Konstruktion, die Betriebsbedingungen und die Eigenschaften des transportierten Produkts. In diesem Fall suchte ein Betreiber nach einem Anbieter für Inspektionen, der an seinem Basisinspektionsprojekt zur Bewertung der internen Korrosion und geometrischen Anomalien für die beiden Produktionskreisläufe der schwimmenden Produktions-, Lager- und Verladeeinrichtung (FPSO) „Liza Destiny“ in der Region Guyanas mit extrem großer Wassertiefe (über 1500 m) teilnahm.
Für den Betreiber ist es wichtig, eine Inspektionsbasis zu entwickeln und jegliche interne Korrosion frühzeitig zu erkennen, um die Betriebsstrategie anzupassen und das Programm zur mechanischen Integrität zu verbessern. Dieser Fall stellt die Inspektion vor mehrere große Herausforderungen: hoher Druck in der Pipeline bei einer Tiefwasseranwendung, anspruchsvolles Pipeline-Design für das Molchen (z. B. mehrere Durchmesser, 3D-Bögen, molchbares Y-Stück), feste Ablagerungen (z. B. Asphaltene) und schwere Rohrwand.
Die RoCorr IEC-Technologie (interne Wirbelstromprüfung) ist in der Lage, flache Korrosion im Inneren genau zu erkennen und zu messen. Diese hochauflösende Wirbelstromprüftechnologie eignet sich für den Einsatz in dickwandigen Pipelines, wenn äußere Schäden nicht im Vordergrund stehen.
In diesem Erfolgsfall setzte ExxonMobil im Rahmen des Liza-Phase-1-Projekts eine Integritätsmanagement-Kampagne ein, bei der die RoCorr IEC-Technologie und die maßgeschneiderten Lösungen von ROSEN zur Inspektion von insgesamt 45 km Pipeline zum Einsatz kamen.
Hintergrund des Projekts
ExxonMobil begann 2008 mit der Öl- und Gasexploration in Guyana und sammelte und wertete umfangreiche seismische 3D-Daten aus, die dazu führten, dass das Unternehmen 2015 sicher seine erste Explorationsbohrung „Liza-1“ niederbrachte.[1]
Liza Phase 1 Projektbeschreibung:
- Die Entwicklung von Liza Phase 1 umfasst etwa 190 km Offshore-Anlagen in Tiefen von 1.500 bis 1.900 m.
- Das Projekt umfasst ein schwimmendes Produktions-, Lager- und Entladeschiff (FPSO) – „Liza Destiny“ –, das derzeit mehr als 140.000 Barrel Öl pro Tag fördert und über eine Lagerkapazität von bis zu 1,6 Millionen Barrel verfügt.
- Es gibt 4 Bohrzentren mit insgesamt 17 Bohrlöchern: 8 ölproduzierende Bohrlöcher, 6 Wasserinjektionsbohrlöcher und 3 Gasreinjektionsbohrlöcher.
Die Herausforderung
Die Tochtergesellschaft von ExxonMobil in Guyana suchte nach einem Anbieter von Inspektionsdiensten, der die Entwicklung von Liza Phase 1 durch die Bewertung interner Korrosion und geometrischer Anomalien für zwei Produktionskreisläufe der schwimmenden Produktions-, Lager- und Verladeeinrichtung (FPSO) „Liza Destiny“ in Guyana unterstützen sollte.
ROSEN wurde mit der Planung, Prüfung und schließlich der Durchführung der Inspektion der beiden Kreisläufe in Liza Phase 1 beauftragt.
Unsere Lösung
Aufgrund der Anforderungen von ExxonMobil (d. h. Identifizierung von Anomalien und Korrosion) wählten die Experten von ROSEN die Inline-Inspektionstechnologie RoCorr IEC (Erkennung und Messung von internen Metallverlusten mit Wirbelstrom). Die spezifische Bauweise der Pipelines beider Schleifen erforderte eine maßgeschneiderte Lösung mit besonderen Fähigkeiten: Das ILI-Tool musste in der Lage sein, durch „Y“-Stücke und Bereiche mit hoher Wandstärke und 3D-Bögen zu laufen, und es musste hohen Drücken standhalten können. ROSEN qualifizierte und lieferte auch die Molche für die zur Inspektion erforderlichen Reinigungsläufe.
Die Methodik, die zur Entwicklung/Modifizierung der RoCorr IEC- und Reinigungswerkzeuge verwendet wurde, ist im folgenden Arbeitsablauf beschrieben:
- Das Projektkonzept basiert auf allen gesammelten Informationen und den Anforderungen von ExxonMobil.
- Entwurf aller Komponenten, die für den Betrieb und die Durchleitung durch die spezifische Pipeline erforderlich sind, einschließlich des Anlagentests.
- Herstellung aller mechanischen Teile und Guss der Zugeinheiten.
- Montage und Vorbereitung der Tools.
- Pumpentest im Loop-Test mit den spezifischen Bedingungen der Pipelines.
Alle fünf Phasen wurden erfolgreich und pünktlich gemäß dem mit dem Kunden vereinbarten Plan abgeschlossen. In der letzten Phase besuchte der Betreiber das ROSEN RTRC (ROSEN Technology and Research Center) in Lingen (Ems), Deutschland, um den Pumpentest mit den neuen Designs der Reinigungswerkzeuge und des RoCorr IEC-Werkzeugs, die speziell für diese Pipelines entwickelt wurden, zu beobachten. Beide Pumpentests verliefen zufriedenstellend.
Nachdem alle Tools bereit und getestet waren, wurde die Ausrüstung mobilisiert und nach Guyana verschifft, wo der Inspektionsplan dann durchgeführt wurde. Die Reinigungs-/Messwerkzeuge wurden eingesetzt, und nach der Genehmigung des sicheren Durchgangs und des ordnungsgemäßen Reinigungsgrads wurden beide Schleifen erfolgreich mit der RoCorr-IEC-Technologie inspiziert, wobei die Daten mit der erwarteten Qualität für die weitere Auswertung und die Berichte erfasst wurden.
Dank der Bemühungen, Planung und Koordination unserer internationalen Experten verlief die Projektdurchführung auch trotz betrieblicher Änderungen und Herausforderungen durch COVID-19 reibungslos, und der Kunde konnte einen wichtigen Meilenstein in seinem Programm zur Überwachung der Integrität von Unterwasser-Durchflussleitungen erreichen.
Für jede Herausforderung hat ROSEN eine Lösung!
Referenzen
[1] https://corporate.exxonmobil.com/locations/guyana/guyana-project-overview