Sensor-Technologien
Genaue Inspektionsdaten sind ein wesentliches Element eines jeden Integritätsprozesses für Anlagen. Wir verfügen über jahrzehntelange Erfahrung mit der Inspektion von Milliarden von Kilometern mit verschiedenen Sensortechnologien. Die ständige Entwicklung und der Einsatz von optimierten Sensorsystemen für die Erkennung und Größenbestimmung von Geometrieanomalien, Metallverlusten und Rissen geben uns die Flexibilität, schnell zu handeln und uns an jede Bedingung und Anforderung anzupassen. Insbesondere unsere Erfahrung in der Entwicklung von Sensoren für die Inline-Inspektion ermöglicht es uns, dieses Wissen nicht nur auf andere Anlagen zu übertragen, sondern auch neue Geschäftsfelder zu erschließen.
Bislang kann keine einzige Inspektionstechnologie alle Kombinationen aller Merkmale, die in einer Anlage vorhanden sein können, erkennen und dimensionieren. Da wir jedoch Sensortechnologien selbst erforschen, entwickeln und herstellen, sind wir in der Lage, eine Vielzahl unserer modularen Inspektionstechnologien miteinander zu verbinden und sie in einem Tool zusammenzuführen, um verschiedene Arten von Bedrohungen umfassend zu bewerten. Durch die Kombination verschiedener Sensortypen und damit komplementärer Technologien erhöhen wir unsere Identifizierungs-, Erkennungs- und Bewertungsmöglichkeiten.
Entwicklung der Sensortechnologien
Die Zeitleiste deckt nur einen kleinen Teil unserer zahlreichen Sensortechnologien ab, aber die gesamte Vielfalt lässt sich nicht in nur einer Grafik darstellen. Unsere Sensoren sind nicht nur auf Inline-Inspektionen beschränkt. Im Laufe der Jahrzehnte haben wir viele Sensoren für verschiedene Anwendungen und Bereiche entwickelt, um jede Art von Materialverformung zu messen. Selbst unser Klassiker MFL wurde 1986 für etwas anderes eingesetzt: Wir entwickelten einen Fischzähler, für den Algorithmen zur Datenreduktion entwickelt werden mussten. Die hier gewonnenen Erkenntnisse wurden beim ersten Auslesen von MFL-Daten umgesetzt. Wir haben Sensoren weiterentwickelt, die sich durch Stabilität und Zuverlässigkeit mehrfach bewährt haben, um die Anwendungsgrenzen Schritt für Schritt zu erweitern.
Einige Sensoren haben wir von Grund auf neu entwickelt - je nach Bedarf, Markt und Innovationen im Technologiebereich. Natürlich werden unsere Sensortechnologien auch regelmäßig und zuverlässig im Zusammenhang mit zukünftigen Brennstoffen eingesetzt, z.B. H2, CO2 und NH3. Unsere intelligenten Sensoren sind in der Lage, Materialeigenschaften zu bewerten, indem sie alle Arten von Materialverformungen erkennen.
Unsere RoMat-Dienste, wie RoMat PGS zur Bestimmung von Festigkeit und Nennweite und RoMat DMG zur Erkennung und Bewertung von Hard Spots, verwenden mehrere unserer Sensoren und liefern eine sequenzielle "Pipeline-DNA"-Aufschlüsselung, die Populationen auf der Grundlage von Durchmesser, Wandstärke, Festigkeit und Rohrlänge bzw. internen und externen Hard Spots liefert.
Electro-Magnetic Acoustic Transducer (EMAT)
EMAT ist eine zerstörungsfreie Prüftechnik, die in einer Vielzahl von Industriezweigen zur Beurteilung des Zustands der hergestellten Gegenstände eingesetzt wird.
Anwendungen
Mit dieser innovativen Prüftechnik koppeln wir die Ultraschallenergie in die Rohrwände ein, ohne dass ein flüssiges Medium erforderlich ist. Dies macht unsere EMAT-Inline-Prüftechnik besonders effektiv bei der Erkennung von Stresskorrosionsrissen und werksseitigen Merkmalen. Sie ermöglicht die Erkennung von Schichtablösungen, die Identifizierung verschiedener Beschichtungsarten und erleichtert die Messung der Wanddicke und möglicher Metallverluste.
Magnetic Flux Leakage (MFL)
Die MFL-Technology ist eine weit verbreitete, zerstörungsfreie Prüfmethode zum Nachweis von Korrosion und Lochfraß in Stahlkonstruktionen.
Anwendungen
Wir haben eine lange Geschichte mit MFL. Angefangen mit der Erkennung von Metallverlusten in Pipelines, die wir zu einer hochauflösenden Erkennung selbst kleinster Korrosionsdefekte sowie harter Stellen weiterentwickelt haben, setzen wir sie nun auch für die Erkennung von Metallverlusten in Industrieanlagen wie Tanks oder Rohrleitungen ein.
Konventioneller und Phased-Array-Ultraschall
Ultraschall ist eine bewährte zerstörungsfreie Prüfmethode zur Messung der Wanddicke und zum Aufspüren von Materialfehlern.
Anwendungen
In den letzten Jahren haben wir eine Kernkompetenz in der Anwendung der Ultraschalltechnologie entwickelt. Sie ist in der Lage, axiale und umlaufende Risse sowie jede Art von Fräsen oder Metallverlustanomalien in verschiedenen Industrieanlagen, wie z.B. Pipelines oder Lagertanks, zu erkennen.
Neben konventionellem Ultraschall bieten wir unser Time-Of-Flight Diffraction (TOFD)-System an, das als einzige bestehende Ultraschalltechnologie in der Lage ist, sowohl axiale als auch umlaufende Risse in einer Pipeline zu erkennen und quantitativ zu messen. Dies wird durch den Einsatz von Sensorpaaren ermöglicht, wobei einer als Sender und der andere als Empfänger fungiert.
Unsere Tethered Ultrasonic Measurement-Wall Thickness (TUM-WT) für Pipelines zielt darauf ab, Metallverluste in einem frühen Stadium zu erkennen, bevor sie zu Lecks mit möglicherweise katastrophalen Folgen werden.
Eddy Current (EC)
Die Wirbelstromprüfung basiert auf elektromagnetischer Induktion und kann zur Erkennung von Fehlern in leitenden Materialien oder zur Messung des Abstands zwischen einem Sensor und einem leitenden Material verwendet werden.
Anwendungen
Mit der EC-Prüfung können physikalisch komplexe Formen wie Verformungen oder Dellen untersucht und kleine Risse auf der Oberfläche eines Gegenstands aufgespürt werden. Sie wird auch zur Identifizierung von Abweichungen in den Materialeigenschaften eingesetzt. EC-Prüfungen helfen dabei, Integritätsbedrohungen zu verstehen, was der Schlüssel zur Festlegung einer Strategie für den Materialprüfungsprozess ist.