Fertigung
Unsere eigene Fertigung ermöglicht es uns, genau das zu bekommen, was wir brauchen und wie wir es brauchen. Wir entwickeln und fertigen über 90 Prozent aller Komponenten unserer Produkte und Dienstleistungen selbst. Einerseits wenden wir standardisierte Fertigungsverfahren an, um so effizient wie möglich zu produzieren. Andererseits können wir durch unsere hohe Fertigungstiefe auf individuelle Kundenwünsche eingehen.
Unsere Factory - der Ort für Multitasking
Unsere Kompetenz in Montage und Wartung ermöglicht es uns, unsere Fertigungskomponenten nachhaltig zu reparieren und wiederzuverwenden. Unsere eigenen Testzentren und Prüfverfahren stellen sicher, dass alles, was wir herstellen, den Qualitätsanforderungen unserer KundInnen und den allgemein gültigen Vorschriften entspricht.
Erkunde unsere Fertigungsbereiche
Mechanische Fertigung und Montage sind wesentliche Bestandteile unserer Fertigungsprozesse. Aus verschiedenen Rohstoffen und durch unterschiedliche mechanische Bearbeitungsverfahren stellen wir die benötigten Teile und Baugruppen für unsere Prüfgeräte in Einzel- und Serienfertigung her. Beispiele hierfür sind zentrale Körper von Molchen, Hebelarme von Sensoren oder Transportrahmen.
Eine Kombination aus hochkompetenten und gut ausgebildeten MitarbeiterInnen, modernen Arbeitsplätzen, Dreh- und Fräszentren und unserem Konzept der Zweischichtfertigung ermöglicht eine flexible und schnelle Auftragsabwicklung. Unsere mechanischen Fertigungsprozesse werden durch Offline-Programmierung, interne CAD-Konstruktion und einen modernen Maschinenpark unterstützt.
Fräsen als Kombination von ExpertInnen und systematischer Automatisierung
Es gelingt uns, sowohl Einzel- als auch Serienteile wie Sensorgehäuse, Druckbehälter oder Sensorarme effizient zu fertigen. Unsere vier vollautomatischen Fräsanlagen bestehen aus 20 CNC-Fräszentren mit Roboterhandling, die höchste Qualität bei der Zerspanung verschiedenster Materialien gewährleisten. Unser flexibles Auftragsmanagement garantiert eine optimale Auslastung der Fräsmaschinen.
Unsere Polyurethane (PUR) werden in unserer eigenen Polyurethan-Produktionsanlage formuliert und synthetisiert, die 3.000 verschiedene Geometrien bietet. Wir entwickeln Komplettlösungen und kreieren eigene Rezepturen mit einzigartigen Eigenschaften, die speziell für Pipeline-Inspektions- und Reinigungsanwendungen modifiziert sind. Von Rohrkappen bis hin zu in Polyurethan eingebetteten Magneten und Sensoren - das Anwendungsspektrum von RoPlasthan ist umfangreich. Wir haben die vollständige Kontrolle über alle Polyurethan-Herstellungsparameter und seine maßgeschneiderten mechanischen Eigenschaften - und bieten die höchste Abriebfestigkeit auf dem Markt.
Alle Produkte werden sorgfältig auf den Bedarf zugeschnitten
Abhängig von der Wahl der Rohstoffe, der Härte, der Elastizität, der chemischen Verträglichkeit und der Hydrolysebeständigkeit können unsere Discs und Cups je nach Bedarf angepasst werden. So können wir zum einen sicherstellen, dass alle Komponenten unseren hohen Qualitätsansprüchen genügen. Sie ermöglicht auch eine hohe Flexibilität bei individuellen und komplexen Konstruktionen. Andererseits ermöglicht es sehr kurze Lieferzeiten und beliebig große Losgrößen, egal wie klein oder groß sie sind.
Die Leistungsfähigkeit unserer rund 70 verschiedenen Sensortypen - verteilt auf alle Arten von Technologien - ist eine Voraussetzung für die erfolgreiche Durchführung von Dienstleistungen. Die enge Zusammenarbeit zwischen unseren Forschungs- und Entwicklungs- und Fertigungsteams sowie unsere fortschrittlichen Anlagen und Materialien tragen entscheidend dazu bei, qualitativ hochwertige Sensoren bis ins kleinste Detail zu fertigen.
Unsere spezialisierten MitarbeiterInnen fertigen monatlich ca. 8.000 Kabel, Durchführungen und ROSEN Steckverbinder sowie ca. 2.400 Sensoren.
Unser professionelles Know-how basiert auf technologisch exakten und effizienten Prozessen, die die Vor- und Endmontage von elektromechanischen Bauteilen und Steckverbindern, die Konfektionierung von Kabeln, die Vulkanisierung, das Vakuumvergießen von elektronischen Bauteilen und verschiedene Oberflächenbehandlungen umfassen.
Unsere Elektronikfertigung ist u.a. für die Montage von elektronischen Baugruppen (z.B. für Inline-Inspektionsgeräte), die Kabelkonfektionierung und die Bestückung von Leiterplatten zuständig. Neben der Fertigungstiefe von über 90 Prozent und einer Bestückungsrate von 15.000 - 16.000 Elektronikteilen pro Stunde, warten und reparieren wir natürlich auch alle Teile selbst. Dies erfordert ständig den Einsatz modernster Technik (z. B. vollautomatische Schablone, Jet-Drucker, etc.) und effizienter Fertigungsprozesse.
Egal ob 2D oder 3D, Hell-Dunkel-Prüfung oder X-Ray
Unsere automatische optische Inspektion von Leiterplatten ermöglicht uns eine Auswertung aller Baugruppen nach IPC-Regeln. Mehrere Kameras mit einer Auflösung von bis zu 8 µm erzeugen hochauflösende Bilder auf Basis verschiedener Reflexionsarten. Unser 3D-Sensorsystem erstellt ein Höhenprofil der Leiterplatte und ihrer Komponenten. Beide Verfahren ermöglichen eine Fehlererkennung auf Basis unterschiedlicher Reflexionen und Höhenmessungen. Darüber hinaus liefert unser Röntgeninspektionssystem hochauflösende 2D/3D-Bilder in kürzester Zeit, die dann zur Inspektion von z. B. Leiterplatten, Elektronik- und mechanischen Baugruppen verwendet werden.
In unserer hauseigenen Batteriefertigung montieren wir die Energieversorgungssysteme für unsere Produkte. Jährlich werden hier mehr als 15.000 teilweise wiederaufladbare Batteriepakete nach höchsten Sicherheitsstandards produziert.
Fokus auf Qualitätskontrolle
Kontinuierliche Qualitätskontrollen gehören zu unserem Tagesgeschäft, um unsere gewohnt hohen Qualitätsstandards zu halten. Die produzierten Teile werden zwischen den einzelnen Fertigungsschritten und nach der Fertigstellung der Teile geprüft, um möglichst wenig Ausschuss zu erzeugen. Darüber hinaus analysieren und optimieren wir unsere Prozesse ständig durch Endproduktprüfungen. Zu unseren Prüfmöglichkeiten gehören zum Beispiel 100-prozentige Druckprüfungen für Durchführungen und ROSEN Steckverbindungen mit Hilfe von 100 bar TÜV-zertifizierten Druckkammern. Wir führen auch Hochdruckprüfungen mit 250 bar durch, um die Funktion und Qualität sicherzustellen.
Aktuell und standardisiert
Durch neueste Produktionstechniken mit modernsten Maschinen und ständige Optimierung von Maschinen, Prozessen und Verfahren können wir höchste Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen sicherstellen. Unsere Maschinen und Technologien sind rund um die Uhr einsatzbereit und ermöglichen eine flexible Auftragsabwicklung. Selbstverständlich sind unsere Produkte und Dienstleistungen zertifiziert und entsprechen den verschiedensten Normen und Vorgaben. Um verschiedene Schweißverfahren durchführen zu können, sind wir nach DIN EN 3834-2 und DIN EN 1090 zertifiziert.