Optimierte Stillstandszeit-Inspektion einer Terminal-Loading Line
Optimale Fehlererkennung bei interner und externer Korrosion mit einer bidirektionalen Lösung
Ein Betreiber benötigte eine Lösung zur Inspektion von Loading Lines an einem Terminal. Diese Leitungen werden für den Transport von Raffinerieprodukten von Schiffen in das Terminal verwendet. Bei den betreffenden Assets handelte es sich um zwei 20-Zoll-Benzin-Transportleitungen.
Beschreibung des Assets:
- Durchmesser der Pipeline: 2 x 20 Zoll
- Produkt: Gas
- Inspektionszeit: 6 Tage
- Zusätzliche Informationen: Einzelzugang
Die Herausforderung
Eine Vielzahl von Hindernissen machte diese Inspektion zu einer besonderen Herausforderung, darunter:
- Ein Zugangspunkt zur Pipeline
- Komplexer Zugang für die Installation der temporären Launching- und Receivingvorrichtung
- Strikte Zeitvorgaben für Änderungen an der Pipeline und Inspektionsfahrten
Angesichts dieser Herausforderungen musste ROSEN die folgenden Bedingungen erfüllen:
- Datenqualität – optimale Fehlererkennung bei interner und externer Korrosion, um eine genaue Analyse dieser wichtigen Assets zu gewährleisten.
- Optimierte Planung und Durchführung von Feldeinsätzen, um die für die Inspektionen vorgesehene Zeit einzuhalten
Unsere Lösung
Bevor ein Tool gestartet und empfangen werden konnte, mussten eine Reihe von Änderungen an der Pipeline auf der Terminalseite vorgenommen werden, um die Installation einer temporären Launching- und Receivingvorrichtung zu ermöglichen. Die Vorrichtung musste den Zugang zur Pipeline sicherstellen und gleichzeitig unserem Team einen sicheren Betrieb innerhalb der komplexen Installationen am Terminal ermöglichen.
Die maßgeschneiderte Lösung für die Loading Lines beinhaltete eine Möglichkeit, sicherzustellen, dass das MFL-Tool einen freien Durchgang in der Leitung hat, was eine bidirektionale Messfahrt erforderte, um den Mindestdurchgang zu validieren.
Nach Abschluss der Arbeiten wurde ein bidirektionales MFL-System eingeführt, um die Korrosion dieser Assets zu kartieren und es dem Betreiber so zu ermöglichen, sein Integritätsprogramm einzuhalten. Diese Assets wurden zuletzt 2009 inspiziert. Nach sorgfältiger Planung und Vorbereitung wurden sowohl die Messungen als auch die MFL-Läufe innerhalb von 6 Tagen erfolgreich durchgeführt, wobei jeder Lauf innerhalb von 3 bis 4 Stunden in einem kontinuierlichen 36-Stunden-Betrieb gemäß den Terminalanforderungen abgeschlossen wurde.
Gemäß der für diese Durchläufe verwendeten Methode werden die ILI-Systeme vom Terminalstandort aus gestartet, bis sie das unter Wasser liegende Pipeline End Manifold (PLEM) erreichen.
Das Ende der Inspektion (EOI) wurde durch Überwachung des Abflussdrucks an den Terminalpumpen verifiziert. Wenn das System EOI erreicht, wird die Anweisung an das Terminal gegeben, die Pumpen abzuschalten. ROSEN hat einen Kreislauf entwickelt, indem beide 20-Zoll-Leitungen mit einer an der Monoboje implementierten Verbindung auf der Oberseite miteinander verbunden wurden. Damit das ILI-System zum Terminal zurückkehren kann, wird in umgekehrter Richtung gepumpt, bis die Mess- und MFL-Einheiten die Auffangvorrichtung erreichen.
Dank sorgfältiger Planung konnten wir alle ILI-Systeme starten und empfangen und erfolgreiche Inspektionsläufe durchführen und somit unseren hervorragenden Service erbringen.
Die Vorteile
Optimierte Ausfallzeiten
Durch den bidirektionalen Ansatz wird die für die Durchführung der Inspektionen erforderliche Zeit verkürzt, wodurch die Ausfallzeiten des Assets und damit die Betriebskosten des Betreibers optimiert werden.
Datenqualität
Eine vollständige Abdeckung maximiert das Datenpotenzial und reduziert unnötige Grabungen und Ausfallzeiten für Reparaturen. Die MFL-Technology erfordert nur eine mäßige Sauberkeit, wodurch der Bedarf an einer teuren Reinigungskampagne verringert wird.
Sicherheit
Kontrollierter, bidirektionaler Betrieb mit ausfallsicheren Mechanismen, die die Leistung unter den meisten möglichen Betriebsszenarien sicherstellen.
Der Erfolg dieses Dienstes war besonders wichtig, da die Loading Lines das gesamte raffinierte Produkt in einem Gebiet mit hoher Auswirkung transportieren. Der Betrieb durfte aus keinem Grund über die vorab zugewiesene Zeit für die Fahrten hinaus unterbrochen werden. Darüber hinaus hat der Betreiber nun bestätigt, dass die bidirektionale Inspektionsmethode eine wertvolle Alternative bei der Inspektion von Loading Lines darstellt. Diese Methoden können in der Vorbereitungsphase zu einer gewissen Komplexität führen, aber die Zuverlässigkeit der Durchläufe und die Datenqualität der erfassten Datensätze gleichen die zusätzliche Aufmerksamkeit aus, die für die erfolgreiche Durchführung der Aufgabe erforderlich ist. Dies hat den Betreiber dazu veranlasst, eine sofortige Reparatur eines Defekts an der Stelle des Ventils am Strand durchzuführen, um einen kontinuierlichen sicheren Betrieb der Pipeline zu gewährleisten.