Lösung zur Erkennung von Korrosion und Rissen in einer Rohöl-Loading Line
Erstinspektion einer Verladelinie mit Schwerpunkt auf den langen Schweißnähten
Eine 2,5 km (1,6 Meilen) lange, 42 Zoll (106,68 Zentimeter) große Förderleitung, die Rohöl vom Pier zu einem Tanklager transportiert, musste auf Korrosion und Risse sowohl entlang als auch innerhalb der langen Schweißnähte überprüft werden. Ein Leck, das durch einen axialen Riss entlang der Schweißnaht verursacht wurde, machte die Inspektion zwingend und dringend erforderlich. Da die Leitung nicht für das Molchen ausgelegt war, wurde sie noch nie zuvor inspiziert. An beiden Enden der Leitung befanden sich keine Fallen. Es standen auch keine Pumpen zum Bewegen eines Molchs zur Verfügung, da das Öl aus dem Tanker gepumpt wurde.
Unsere Lösung
Die Pipeline hatte zwei Ventile am Ende des Tanklagers, die etwa 7 m voneinander entfernt waren. Diese Ventile wurden geschlossen, das dazwischenliegende Pup-Joint wurde entfernt und ein kürzeres Spool-Stück, das auf die Länge des ROSEN-Werkzeugs mit Kabel angepasst war, wurde angeflanscht. Das Inspektionswerkzeug sollte ein selbstfahrendes bidirektionales Ultraschallwerkzeug mit Kabel sein. Es war ausgestattet mit:
- starkem Traktor an der Vorderseite
- UT-Inspektionsmodul für Wanddicke/Korrosion und Geometrie
- TOFD-Einheit (Time-of-Flight-Beugung) zur Erkennung und Größenbestimmung von Rissen
- Elektronik- und Speichermodule
Nach Klärung aller technischen Details wurde das maßgeschneiderte Tool mobilisiert und über das neue Pup-Gelenk gestartet. Da hinter der temporären Falle nicht genügend Platz war, wurde die Winde seitlich außerhalb der Ex-Zone 0 platziert, wobei ein Führungsrad das Kabel umlenkte. Für den Start wurde das Tool in die Falle eingeführt und die Falltür geschlossen. Das Kabel durch die Stopfbuchse wurde dann abgedichtet und die Falle luftfrei mit Öl gefüllt, bevor das Inspektionstool eingeschaltet wurde. Der Molch schaltete sofort in den Inspektionsmodus um, und der Traktor bewegte sich vorwärts und zog die anderen Baugruppen in die Leitung, die mit der Messung der Wandstärke/Korrosion und der Geometrie begann.
Das Inspektionsteam überwachte die Bewegung und Spannung des Kabels vom Schaltschrank in einem nahe gelegenen Container aus und sah die Inspektionsdaten in Echtzeit. Die Rohrzählung wurde vorbereitet, noch während das Tool das Rohr entlangfuhr. Am Ende der Leitung am Pier stoppte das Tool. Die Daten wurden heruntergeladen und das Tool schaltete in den Rücklaufmodus. Auf dem Rückweg stoppte das Tool an jeder Rundnaht, um die Position der Längsnahtschweißung genau zu bestimmen, und scannte den Bereich mit der TOFD-Baugruppe. Der Betreiber erhielt direkt nach der Inspektion noch vor Ort einen ersten Bericht.
Die Vorteile
Der einfallsreiche Ansatz von ROSEN ermöglichte die Molchbarkeit einer Pipeline, deren Design nie eine Inline-Inspektion vorgesehen hatte. Darüber hinaus bot es eine kostengünstige Alternative zur Installation herkömmlicher Fallen auf beiden Seiten der Leitung sowie einer Pumpe und Verbindungsleitungen. In einem Durchgang wurden mehrere Datensätze mit höchster Zuverlässigkeit und Genauigkeit geliefert, die alle erforderlichen Informationen nicht nur für den sofortigen Beginn dringender Reparaturen, sondern auch für die Erstellung eines detaillierten Reparaturplans für die Zukunft lieferten. Sie ermöglichten eine Bewertung der Korrosion und eine Berechnung der Lebensdauer. Die Ergebnisse bildeten die Grundlage für einen ausgeklügelten Integritätsmanagementplan, der auch die erforderlichen Inspektionsintervalle umfasste.